9月17日，日产汽车公布，该企业在碳纤维材料生产制造层面获得开创性进度，为这类原材料最后用以大家销售市场轿车刮平了路面。归功于日产汽车开发设计的全新升级生产加工加工工艺，促使广泛运用于航空公司、航空航天和超级跑车上的碳纤维材料高分子材料原材料可以更便捷的运用到批量生产车系上。

日产汽车发布的此项生产工艺流程可以加速汽车零部件的开发设计速率。碳纤维材料高分子材料（CFRP）比例小，抗压强度高，可使车子越来越更为安全性、更为环保节能，另外还能够协助减少车体重心点，为驾驶员送去更灵巧、更振奋人心的安全驾驶感受。

日产汽车方案选用新技术新工艺对碳纤维材料高分子材料（CFRP）部件开展大规模生产，并营销推广至大量车系上。与传统式生产加工加工工艺对比，该项自主创新可将碳纤维材料高分子材料（CFRP）部件的前端工程师周期时间减少一半，成形周期时间减少约80%。

虽然碳纤维材料的优点广为流传，但与钢材等别的原材料对比，其价钱比较价格昂贵。因为定形艰难，也危害了碳纤维材料高分子材料（CFRP）部件的大批量生产。日产汽车根据目前的生产过程，开发设计出“缩小环氧树脂传送橡塑制品法（compression resin transfer molding）”。即在目前生产工艺流程中，将碳纤维材料煅造成适度的样子，并置放在磨具中，另外在碳纤维材料和磨具顶端中间保存细微间隙，随后在间隙间引入环氧树脂并使其硬底化定形。

由日产汽车技术工程师开发设计的新技术应用能够 精准仿真模拟环氧树脂在碳纤维材料中的透水性，另外应用结构内温度感应器和全透明磨具，使环氧树脂在磨具中的流动性数据可视化。仿真模拟取得成功后，就可以在更短的時间内，开发设计出高品质的部件。