舒适是流淌在雪铁龙血脉中的基因，除了愉悦舒适之外，拥有安全感则是SUV天逸的隐藏基因，不仅体现在严苛的安全造车工艺质量标准，更令驾乘者安心享受每一次与SUV天逸的旅途。　　4月21日，东风雪铁龙SUV天逸获得C-NCAP碰撞五星安全成绩。　　5月16日，东风雪铁龙SUV天逸又开启安全溯源之旅，深入SUV天逸的诞生地——PSA全球新一代绿色、智能标杆工厂——神龙汽车成都工厂，现场白车身及零部件展示解读，以及冲压、焊装、总装三大工艺工厂实地参观，现场感受天逸的高标准安全工艺品质。　　据了解，神龙汽车成都工厂是PSA全球新一代绿色、智能标杆工厂，2016年9月正式投厂。导入PSA集团全新的EMP2生产平台，车型与欧洲同步开发，同步投放，包含了完整的生产四大工艺车间、树脂车间和零部件工业园区。年整车设计产能36万辆。

　　冲压：锻铸SUV天逸的钢筋铁骨　　好玉需雕琢，好钢需打磨。SUV天逸全身65.06%的区域选取高强度热成型钢作为材料，全封闭式5400T高速生产线，以激光扫描成像，高效保证更高标准的冲压精度，保证了整车的刚性。用于制造航母和坦克的热成型钢，强度达到1500MPa，而SUV天逸中立柱的抗拉强度更是高达1800MPa，有效保障座舱结构不变形。

　　SUV天逸座舱主体框架底部拥有6根纵梁、5根横梁，顶部天窗加强环上也有三根横梁，这些纵横交错的钢梁起到的可不仅仅是支撑座舱的作用，在碰撞发生后，它们可以将冲击力快速均匀的分散至整个车身，有效分散座舱部分受到的冲击力，避免单点冲击力过高而导致座舱扭曲变形。更让天逸看起来像是一个牢不可破的“太空舱”。钢筋铁骨般的天逸，让驾乘者无形中多了一份安心与舒心。

　　焊装：尖端“功夫”成就SUV天逸的颜值与刚强　　进入焊装车间，感受到的好比进入一间装满顶尖武功秘籍的宝库，让SUV天逸得以吸收百家所长，融汇于一身。　　一般来说，在国内生产的合资厂商，焊装自动化率在50%左右。成都工厂这座约占10个足球场大小的焊装车间是国内自动化率最高的焊装车间，实施100%的自动化，在国际同类工厂也是少见的。国内独一无二的超大型六面体水平转台，一条生产线可生产六种车型，避免生产线重复建设造成的浪费。

　　焊接生产最先进的技术-----激光焊接技术，是以6千瓦大功率激光速为能源，融容钢板和焊丝形成接头，具有高效率，能量集中，热变形小的特点，焊缝美观结实。天逸的地板和车身分别采用了激光熔焊和钎焊的技术。整车约9米采用先进的激光焊接技术，与遍布全车的5420余个大直径焊点将整个车身牢牢焊接在一起。　　这里更是一个机器人王国，共有各种机器人442台，机器人取代了约70%的人力，所有的活由机器人自动完成。在地板合装区域，同时集成了世界最大的6轴2000公斤重型机器人和100公斤迷你快速机器人，堪称金刚和蜂鸟。汽车工业的尖端技术及装备在这里聚合，既保证了SUV天逸的安全品质，更为驾乘者提供了安心的守护。

　　总装：三百道严苛检验确保SUV天逸一致可靠　　传闻，少林弟子山上学成，下山前须过十八铜人的检验，而SUV天逸在总装车间下线前需经过三百余道检验，严苛至极。　　总装车间最大的特色是，车间的零部件集配率高达95%。成都工厂采用的是行业领先的物流输送方式，空中悬链和地板输送链，滚轮容器、AGV自动小车等综合物流解决方案，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接。既提高了生产效率，又确保了天逸零部件的总装操作零失误。　　底盘与车身的自动合装平台，兼备多车型，效率高等强大功能优势。合装完成后，采用国内先进的程序终端设备，自动完成拧紧动作，拧紧过程中的技术参数由14台伺服机进行数据分析和监控，现场管理可通过分析数据对质量进行有效处理，避免不稳定的人为因素干扰，有效确保底盘与车身的拧紧质量。

　　合装完成后，还要通过静态检查、功能检查、前速调整，四轮定位检测、淋雨等300多项重重检测。在质检区外，有着国际一流厂内专用跑道，总长达4.5公里，新车检测下线后经过100%跑道试验，确保下线的每辆SUV天逸质量都一致的可靠。