“自动化”、“数字化”是上汽大众新能源汽车工厂的标签。作为上汽大众自动化程度最高的生产基地，工厂采用了超过1400台工业机器人，车身和电池车间基本实现无人化全自动生产，总装车间自动化率达到26.2%，相比传统总装车间提升近45%。

实现高度自动化生产为整个工厂的互联互通打下了基础。新能源汽车工厂首次实现工业无线网络全覆盖，在车间内布置了大量AP生产无线热点，结合各种先进生产设备及云联技术，对制造过程中的“大数据”进行精确采集。如此一来，焊接、涂胶、螺栓、底盘等工艺的生产数据都会被实时采集并上传储存至“数据湖”中。在系统中，大量零散、孤立的数据信息将被打通并整合，成为后续质量监测或数据分析的基础。

例如，车身车间中拥有大众汽车集团全球首个At-line测量工位，使用测量机器人对白车身进行100%视觉在线检查。检测数据将被传输至智能系统中，一旦出现问题，各个相关部门技术人员即可同步查看，共同跟踪、研究并解决问题，更精准、快速地保障生产质量，让产品品质更上一层楼。

持续进化 智能管理系统

在掌握生产“大数据”后，上汽大众开发前沿算法，通过多达36项智能制造系统项目将核心监控信息传递给生产、质量、设备、能源、物流等系统，实现了全业务链的互联互通。

在新能源汽车工厂，中央监控系统（SCADA）、智能设备管理系统（TPMS）、智能生产管理系统（PMS）以及智能能源管理系统（EMS）这四大核心智能管理系统，将对工厂整体制造进行把控，显著提升工厂的数字化生产技术，使其成为企业乃至大众汽车集团在全球范围中的“智慧标杆工厂”。

其中，SCADA中控系统与各车间的中控系统对接，监控各车间生产过程中产生的产品、质量、设备、环保安全、物流库存等7大模块信息，实时展示工厂的生产状态，让生产情况一目了然。它正如科幻电影中的中央指挥室一般，让工程师们掌握全局、快速反应，解决一切影响生产品质的隐患。