说实话，一开始我并不在意TNGA这四个字母。

作为狂热的汽车爱好者，一台车能够给予置身于车内的人什么样的感官刺激，才是我们趋之若鹜的。至于MQB、MLB、TNGA等等的字母组合，在曾经的我看来，只不过是厂家的术语，而我只需要关心产品如何就是了。不过，这次当我走进广汽丰田的工厂，当我把自己狭隘的目光投向以前不曾深入探索的TNGA后，新世界的大门就这样打开了。

之前看过很多解析丰田TNGA的文章，一大堆云里雾里的理论陈述，就像长辈对你的说教，条条都是大道理，听的时候只觉得头头是道，自己思量却还是不明就里。这次广汽丰田把我们拉到位于南沙广汽丰田的厂里，面对面言传身教地告诉我，他们怎么用TNGA制造出了第八代凯美瑞。

不夸张地说，如果要以汽车制造水平给车厂们排个名，丰田不是第一就是第二。从数据看也确实如此，2017年，广汽丰田生产线一次合格率达到98.8%，领先行业平均水平约10个百分点。零部件不良率为0.38PPM，即100万个零件中不合格产品只有0.38件。这和丰田工厂的制造理念密不可分，通过自工序完结的工作方法，把出错扼杀在摇篮里。

这次我一共参观了凯美瑞生产线的4个重要车间，分别是冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间以及广丰的日本合资座椅供应商广州樱泰。焊装车间的关键词是更多、更快、更强，首先新凯美瑞相比上一代有更高强度的车身结构，钢材拉伸强度达1180兆帕，和北美版、日版凯美瑞是一样的。并且为了保证主机厂能够直接管控零件品质，保证车身的高精度和高强度，丰田没有采用外购的方式，而是选择在自己厂内直接生产模具。所以广丰的内制件规模在同行业主机厂内是领先的：一共生产53套模具，71个部品，而行业内一般为15套模具以内。钢材强度提升对模具品质提出更高要求，新凯美瑞的超高强度钢部品模具硬度更高、耐磨性更强。由高级技师主理超高强度钢模具维护，保养频率也为普通模具的一倍。

此外，新凯美瑞在车身的焊接和喷涂两个环节都有新的突破。车身焊接方面，除了焊点数量繁多（超过5000个），高速机器人的引入，也使整体焊接速度提高了20％。值得一提的是，新车整个焊接过程，都采用了丰田公司独有内侧夹紧装夹技术，对焊装的干涉减少有显著作用。

来到喷涂和总装区间，重点主要落在双色涂装车身以及散热器加动力总成一体化装载这两个点上。如果进过4S店里了解过的朋友应该知道，运动版的双色车身型号是需要额外加2000的，如果白色车身加双色车身，就要加4000块。这些钱花得值不值呢？还是在生产现场找答案，为了完成双色涂装，喷涂工序必须多出50多个步骤，增加165分钟的生产流程，其中两种颜色的交界面就需要用30分钟检查。