不久前，上汽大众首款基于MEB平台打造的纯电动汽车ID.4 X亮相，它凝聚了企业在创新、技术、质量领域的理念与技术优势，开启了纯电动出行新时代。

从传统燃油车到全新纯电动汽车，上汽大众始终承载德系品质、运用创新技术，为消费者带来安心安全的驾乘体验。纯电动汽车的“心脏”安全怎么保障？让我们走进ID.家族产品出生地新能源汽车工厂，瞧一瞧上汽大众如何以智能制造与严苛实验保障电池安全。

高自动化制造 品质有保障

新能源汽车工厂的电池车间是上汽大众首个自制全铝电池壳体与电池包的装配车间，内有壳体与装配两条生产线，用于生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包。作为纯电动汽车“心脏”的电池包需要更细致、精密的装配需求，电池车间大量运用机器人代替传统人工提升制造精确度与安全性，使车间的壳体生产线自动化率高达88%、装配线自动化率达78%。

壳体制造过程中，由于铝合金的热膨胀系数是钢的2倍，在焊接过程更易产生变形，上汽大众在焊接工序之间设计冷却工位、采用Micro-Mig焊接工艺，并运用100%光学扫描检测焊缝外形，严格控制每个壳体的焊接质量。铝质底部护板结合激光焊接，在保证车身轻量化的同时又具备了高强度结构，使电池包在各种工况下不被挤压变形。

密封性能方面，电池包的上下壳体装配采用了一体式发泡胶及液体密封胶自动涂敷工艺的双重保障；下壳体与水冷板间运用结构胶、双道密封胶及高速冲铆等工艺，满足了严苛的气密性与水密性标准。电池包还通过了高压水枪喷射、高温高压水冲击、温度冲击浸泡等一系列高标准考验，证明了密封的可靠性。

同时，在焊接、涂胶等核心工艺中，车间也充分发挥数字化制造优势，采用了自动检测机器人对焊缝、尺寸、涂胶、气密性等进行实时监控和测量，确保电池包稳定性和质量安全。