按照德国VDA质量管理体系要求，江淮汽车重点进行了6项升级，包括：蓝光自动化检测设备、超声波焊点分析仪、自动化焊接设备、Fanuc（发那科）机器人、TLD（有存档责任）点控制设备、湿度检测仪。

例如，组成车身的冲压件此前大多采用检具或三坐标来监测，只能按一定比例进行抽检，也只能检测部分点和型面。如今，江淮汽车引入了蓝光在线检测设备，蓝光扫描后的三维模型会与早前存在电脑中的模型进行自动比对，如果有丝毫的偏差便会自动报警，在线检测的效率也提升了42%。

在焊装车间，焊点的质量对车身强度和耐疲劳性尤为重要，通过破坏性凿检虽能检查出焊点质量是否异常，但同时也破坏了焊点。江淮汽车引入了超声波检测仪，可以从外表进行无损监测，对焊点质量没有破坏，检测效率也提升了60%。

在总装车间，螺栓的扭矩控制是关键。江淮对关键螺栓的紧固配备了扭矩拧紧在线检测（TLD）系统，当拧紧过程中发生了偏差，系统会自动报警，从而避免了问题的发生。而螺栓拧紧扭矩也会在数据库中保存下来，从而进行大规模的数据分析。

此外，江淮专门成立了50人的质量管理团队赴海外大众工厂取经，并学以致用，按照VDA质量管理体系开展月度审核，推动冲、焊、涂、总生产全过程能力提升，以保证产品达到大众全球质量标准。

同时，江淮汽车使用大众AUDIT评审，每日开展产品审核，每周开展工厂级评审，每月开展公司级评审，站在顾客的角度，持续发现改进点，推进产品质量改进与提升。

打造德系品质，江淮乘用车实现完美蜕变