这套检测设备的技术处于国际领先水平，相比传统检具，其不但能够支持多个车型，比人工三坐标检测效率提高近42%，还大大减少了人为误差（精度达到0.03毫米），且数据直观、可视、可追溯。

此外，江淮使用超声波焊点分析仪对白车身焊点在线进行超声波无损检测，相比传统拆解评价，效率提升60%。嘉悦A5的关键车身部件经过这一系列严格检测，得以实时发现并解决问题，有效保障了在线精度与间隙面差品质。

在发动机安装工位，我们看到一种灵巧的黄色小货车在自动运行。据介绍，江淮利用国内先进的AGV动力小车配送嘉悦A5装配所需的小件物料，后者利用跟踪传感器与反光板之间的信号传递实现与生产线的同步运行，具有（沿着固定的地磁感线）无轨滑行、自动导向、鸣乐提醒、遇障自停等功能特点，显著提高了装配效率。为避免各型螺栓错装、漏装，各工位还专门配有一辆通过连接支点跟着生产线同步运行的白色物料小车。

而在轮胎装配工位，嘉悦A5轮胎的搬运和固点打紧工作，则全部使用购自瑞典阿特拉斯、美国英格索兰等世界高级工具制造商的电动五轴拧紧机完成。遵照VDA质量管理要求，这些工位都安装有TLD（有存档责任）点控制设备，实现了嘉悦A5关键拧紧点100%电动拧紧，且能做到实时监控、拧紧过程和结果可视化以及相关数据100%可追溯，紧固件拧紧质量得到全面提升。

每台嘉悦A5新车下线后，江淮又增加了淋雨漏水检测——操作员使用手电筒大小、形似灯管的进口专用探针，对非可视区域（如地毯下方）可能存在的积水点进行非破坏探测，一有异常即自动报警（闪烁蓝光），实现了淋雨检测100%覆盖，整车品质进一步提升。

当被问及“引入VDA质量管理体系后，德系车的精细化要求是否与江淮的‘追求速度’相矛盾”时，一位江淮技术部门高管表示，经生产实践验证，按照VDA所要求的120多项质量标准严格执行并达标后，造车的效率、质量反而得到提高，因为中国工人的遵守纪律与吃苦耐劳世界闻名，而嘉悦A5正是江淮应用VDA标准后的最新结晶。

与江淮合作的德国专家也认为，江淮研发、创新产品的迭代速度与德国大众的品质相结合，对江淮乃至中国汽车产业的发展都大有裨益。他对嘉悦A5同样给予高度评价，不仅选了一辆用于自驾，还开玩笑说要“投资”这款市场前景看好的新车。