说到高强度钢材的应用，C-HR配备了TNGA高刚性车身，主要部位采用1500MPa的超高强度热冲压钢材，590MPa以上超高强度钢材占比高达43%，整车焊点达到5100个，并且内制焊点超过75%，超行业水平，最大程度确保车身焊接的高品质。

C-HR侧围加强件使用1500MPa热成型钢，结构上由原来的“工”字形，变成了封闭的环形结构，实现坚固的车身刚性。结合后门采用1620MPa双防撞杆，可应对SUV 60km/h侧面碰撞。目前，欧洲生产的C-HR在Euro NCAP以获得五星安全评价，广汽丰田C-HR也采用同样规格的高强度GOA车身。

广汽丰田工厂的焊装线实现了100%自动化生产，装备高速自动焊接机器人，而且每一台机器人还配备了丰田独创的“磨刀石”——电极头整形机。机器人每焊接一次，电极头都会在一块小小的“磨刀石”里打磨一下，使每一次工作都保持全新状态，从而确保每一个焊点都是标准的焊点。有了这个独门绝技，生产线上的机器人效率更高，不再需要每工作两个小时就要停下来“换刀”，也保证了焊点的质量，有效地杜绝虚焊、毛刺等现象。

小而强的第三生产线

2018年3月才正式投产的广汽丰田工厂第三生产线首次向媒体开放，除了新之外，更多的先进技术、理念，让其成为丰田TNGA制造体系的代表。首先一点就是它的小而高效，从占地面积看，三线要比一线、二线都更小，缩小了大概20%，但设计最大产能却相同，目前年产能10万辆，生产致炫及致享两款轿车，稍加扩展可至20万辆，并可共线生产其它多款车型。

如何实现呢？第三生产线看起来宽敞、透亮，45米跨度的车间，没有一根支撑屋顶的立柱。这要归功于无吊点设计，把所有的在制品都搁在地面上的轨道上移动，取消了传统的空中作业链。这一点看过一线、二线，再参观三线，感觉很明显。

没有空中作业链，如何在不同生产线之间交接？第三生产线共有底盘装配、车内装配和车外装配3条生产线，彼此之间的结合部，有6台举重2.3吨的机器人，代替了空中车体运输链以及连接它们的举升机，不仅效率更高，还降低了车体搬运过程中的损伤率，提高了作业品质。