江俊伟介绍，目前三元锂电池依旧是国际主流，我国虽然在这条技术路线上起步晚，但已经掌握了核心技术，加上拥有最为庞大的应用市场，在未来三五年内会愈发成熟。他认为，无论基于何种技术路线，动力电池攻克的方向都是高能量密度、快充、优良的循环性以及安全性和低成本。企业会根据市场定位需求，选择不同的技术路线，在技术上寻找平衡点，进行最大程度地产业化。

智能制造衡量企业竞争力

无论资本如何炒作，电池行业的制造业属性不会改变，电池的质量依然有赖于创新技术、制造工艺及制造水平。高端国产电池与日本松下和韩国三星电池的差距主要体现在电池间一致性上。智能制造是电池生产的未来趋势，它是企业提高电池质量、占领市场的重要途径，而我国智能制造水平还有待提高。

电池组的整体性能发挥遵循短板效应，由其中性能最差的一只电池决定。松下和三星的电池可以做到一批电池，每只性能几乎一模一样。解决动力电池一致性问题，最关键在于提高装备智能化水平，保证电池在每个制造节点上的一致性。

迪比科同时使用国产设备和韩国设备，他们发现国产设备的生产效率和故障率与进口设备都有差距。远东福斯特使用的全部是韩国进口设备，总裁助理廖正根告诉记者，国产设备自动化程度基本可以达到要求，但设备之间难以打通，因为每家设备的端口都不同。动力电池领域投在智能设备上的钱，基本被韩国人赚走了！廖正根说。

据业内专家分析，出现这种现象的原因有很多。首先，设备制造商缺乏资金和技术，没有能力升级改造，而国内电池生产企业采购设备基本属于临时抱佛脚，不提前投入研发，当产能无法满足订单需求，急需扩大生产规模时采购设备，因此，基本没有时间与设备制造商共同开发适合自己的生产线；其次，电池生产企业缺乏总体设计人员，同时担心把生产工艺告诉制造商会泄露商业秘密，不愿听制造商的建议，通常只给设备使用范围，很少提设备之间的衔接要求，而设备制造商没有开发的主动权，因此也不愿对开发新技术投入太多。