在试验车的投入上，东风雪铁龙也是不惜血本。以2018年为例，申请的试验车牌照就超过800个；一个全新项目，仅单一项捉虫试验投入的车辆就超过100台。以全球投放的爱丽舍车型为例，当年全球测试的总里程就达到600万公里，其中在中国的行驶里程超过200万公里，单项投入超过800万。人力投入上，为了最大程度贴近实际情况，捉虫试验的驾驶员既有专业驾驶员，也有非专业驾驶员，而且男女驾驶员比例还有要求，尽可能覆盖各种驾驶人员群体。

为了提升产品长期使用后的可靠性，东风雪铁龙设定了远高于业界平均水平的试验标准。像车门开闭、车窗升降装置、行李厢、雨刮机构等部件的耐久试验，东风雪铁龙设计的试验次数是行业平均水平的1.5-2倍。同样的车门开闭耐久试验，东风雪铁龙要进行10万次，而行业平均水平为5万次。作为日常使用来说，一扇门按每天开关10次计算，10年开闭次数不到4万次，而东风雪铁龙设计的10万次标准，可以说远远超出绝大多数用户的实际使用情况。

海量的试验之外，在用料上，东风雪铁龙同样追求安全环保。优质的材料会给到车辆在安全、健康、环保等多方面的加成。然而限于成本，许多品牌都会优先在一眼可见的地方用上好的材料。而实际上，看不见的地方的材料水平才是真正衡量一家企业良心的地方。

为了提升车辆安全性，东风雪铁龙的车辆在车身关键部位使用俗称航母级材料的1500MPa级热成型材料。其每平方厘米的面积上可承受15吨的力，相当于打造潜艇材料的强度水平，用以保证车身强度和刚度，达到车辆被动安全性能，并达到有效的轻量化效果，从而节能减排。

以天逸为例，该车有24个关键部位零部件使用1500MPa热成型钢板，而一般同级别竞争对手除立柱以外均很少使用这个级别的材料。此外，天逸高强度钢的应用大于65%，远远超过竞争对手车辆。这些材料的大面积应用，确保了东风雪铁龙品牌的车辆的全方位安全性能。

近年来，车辆内饰材料质量成为消费者热议的话题，越来越多人认识到车内材料所产生的可挥发性有机物VOC对于人们身体健康的影响。为了降低车内空气中的VOC含量，东风雪铁龙的内饰材料严格选择环保材料，在行业内率先建立禁止回收棉的技术规范，使用PU泡沫或PP/PET 原丝纤维制造环保棉毡替代回收棉。尽管在成本上要比回收棉高出20%-30%，但能有效降低甲醛含量。

正如现场专家所讲的那样所有的高性能安全材料、环保材料的应用，都会导致我们产品成本的增加，但即使这样，在我们的产品开发设计要求中，仍然初心不改，坚持使用这些良心的材料。也许，正是这些看不见处不妥协的品质，才真切的折射出雪铁龙作为一个百年车企的责任与担当！