再来说散热器加动力总成一体化装载的问题，一般对于技术稍微落后的车厂来说，动力总成的搭载和散热器装载是分步进行，对装配技术要求是较低的。而贯彻TNGA理念而诞生的第八代凯美瑞，整车重心降低20mm、轴距增加50mm，内部构造需更加紧凑，所以采取了这种装配方式。不过这种装配方式也带来了难度，要求车辆与发动机的对接角度偏差在0.2度以内，对接点位的间距误差在0.5mm左右，对两名员工的高精度协同操作的要求更高。

最后我们来到自主品质监查区域，这是八代凯美瑞出厂的最后一步了。在这里，意味着产品已经完全下线可以出厂，不过这一步是厂方站在顾客的角度，从工厂下线的合格车辆中抽取一定台数，使用与丰田全球出货品质监查相同的方法和相同的基准来评价车辆品质水平，通过持续监查和反馈，提高品质。

值得注意的是，品质自主监查班独立于工厂制造部门，从顾客的角度评价整车品质，评价项目超过1500项，每台车评价时间约120分钟。而在丰田出货品质监查中，广汽丰田生产线的整车品质连续第5年获得零缺陷率评价。

当天上午，我们也参观过凯美瑞的座椅等内饰的供应商广州樱泰汽车饰件株式会社。因为座椅的设计同样融入了TNGA的制造理念，新凯美瑞座椅骨架制造标准完全不同以往。从在场陈列的成品车当中，我注意到凯美瑞座椅的设计以及材质分布的十分特别。采用高张力板材（三大特点：轻、薄、高刚性），骨架整体构造优化升级，增强骨架整体强度的同时，实现车体的轻量化。构造的变化还提高了整车的操控感受和驾乘舒适性。加入降低冲击时鞭打的设计，从而显著提高安全性能。通过多种方式实现轻量化，上背板采用空心弯管及一体成型冲压件；马达采用小型马达；调角器通过结构优化，实现小型化；脚支架TNGA架构下，下车身部件共通化，脚支架被车身吸收；生产线自动化为稳定高张力板材的冲压品质，全部实现机器人冲压。。