在TNGA架构下，一款新车在设计开发阶段，就摒弃了各司其职、以此推进的方式，集中各车型部品优势进行设计，并通过设计矩阵贯彻到生产制造，效率得到大幅提升。而在新的质量管理体系下，2017年广汽丰田生产线一次合格率98.8%，领先行业平均水平约10个百分点。高于行业这么多实属不易，由此可见全新TNGA架构平台的厉害之处。而零部件不良率仅为0.38PPM，也就是说在100万个零件中只有0.38件不良，这样成绩的取得很大的原因是得益于自工序完结。

全员向工匠标准看齐

广汽丰田打造的质量管理体系名为自工序完结，讲究的是在员工在其所负责的工序内，要确保自己所做的工作达到标准，避免有残次品从自己手上流入到下一生产环节。从源头上控制产品质量，而不是靠最后的检查工序。

而为了确保自工序完结制度的顺利推行，广汽丰田首先确定标准，积累良品条件数据库，明确满足什么样的条件才是符合标准的，让员工有深入的了解。此外，还有非常标准的员工培训体系，提升员工的技艺，大有全员向工匠标准看齐的意思。最终保证了产品品质，同时员工自身也获得了提升。