U5的上部车身是目前在汽车上应用的最高强度的热成型钢，强度可达2000MPa；下车身采用的是7系航空级铝材，能兼顾轻量化和吸能优势。为了有效克服超高强钢、铝合金等异种材料难以采用传统方法进行焊接的难题，整车试制中心的工程师们采用SPR（自冲铆接冷连接系统）技术和FDS（自适应热熔紧固系统）技术，通过多个工艺机器人去实现半自动化的白车身钢铝焊接试制过程。

整车试制中心的FDS和SPR工艺机器人岛

据工程师介绍，整车试制的各个流程都有由设计、工艺、制造、质量等板块人员构成的工作小组负责，并进行严谨的过程把控，可随时对工序中出现的问题进行验证调整，以保证试制完成的白车身具备品质一致性。

游刃有余搞定动力

独创性三电成果为拥车安全护航

动力系统中心是爱驰汽车（上海嘉定）技术中心投入最多的板块，能够对三电动力系统进行全方位的开发与测试。工程师们以严谨创新的精神，在每项试制和验证的环节中都保证电池包、电机与电控系统的安全可靠。

在电池包试制车间，动力开发副总裁吴畏亲自介绍了爱驰首创并申请专利的“三明治”结构电池包。它通过控制层、冷却层、强度层、电芯层等多层结构，实现了电池包“干区”和“湿区”的分离，在保证电池得到很好冷却和预热的前提下，进一步提升整车安全性——即使是在受到冲击甚至挤压变形，也能确保泄漏的冷却液不会接触到电池模组，避免因接触冷却液而短路造成的起火和爆炸等危险。除了较好地保护电池模组，其中的冷却层还可通过更加轻薄的材料实现减重，从而带来整体能量密度的提升，可谓是“一举多得”。