所以我们现在看来，国内电堆已经超过了5000小时，达到了一万多小时，跑车也跑出来了，但不是每一辆，不光国鸿的电堆还是新源的，还是神力的都跑过了5000小时和10000小时。我们也成长起来一些企业，但是我们的问题就是产业链还不全，大部分的关键材料与部件还是依赖进口。现在装车的电堆都是在每立升两千瓦左右，正在发展的以新源动力以及国内其他一些公司都做到了每立升三千瓦，但是这些电堆装车是装了，但是还没有跑过5000、10000，要把这个数据跑出来才能说达到了国外的水平，在这个过程当中还有很长的路要走。

这是新源动力装的金属板电堆，这个电堆它是75千瓦，正常输出功率，峰值功率是85，已经达到了每立升3.4千瓦，正在装车跑。所以万部长在长春的科学年会上讲了，国内燃料电池在寿命、可靠性、使用性上基本达到了车辆使用要求，中国初步掌握了相关的核心技术，基本建立了具有自主知识产权的燃料电池汽车动力系统技术平台，未来要加强协同创新，加快推进氢能燃料电池产业的全面发展。我总结了几点。

第一，我们积累了大量的示范经验，具备了进行大规模示范，考核经济性的基础。

第二，我们应该尽快实现关键材料、电催化剂、质子交换膜、双极板等批量生产，为降低电堆成本和提高电堆一致性奠定基础。

第三，提高电堆的比功率，降低电堆成本和铂用量。燃料电池车发展了二三十年，成本降下来主要是提升比功率，一开始国内国外每平方厘米是300毫安，后来升到了500-800毫安，第三阶段是800到1个安培，现在是1-1.5安培，将来的发展方向是2-3安培，如果能做到2.5-3安培每平方厘米，燃料电池的成本就能达到每千瓦一千块钱，铂用量就小于0.1克，别的都不用改，所以说提高电堆的比功率是降低电堆成本的最有效的办法。

第四，我们要进一步提高电堆的可靠性和耐久性，为什么要这样做呢？因为现在燃料电池堆里用的材料把氢气和氧气送进去要稳定的开，在车用工况下很快垮了。我们要给燃料电池堆制造一个非常温馨的，适合它生存的环境，来确保燃料电池的寿命。

下边我就讲这部分。第一就是工况，车开起来一会儿加速、一会儿减速，一会儿停车，导致燃料电池堆电流电压大幅度波动，湿度、压力都是波动的，所以这些波动就导致催化剂腐蚀，化学损伤，头三辆大巴车都不到一个月全部都死掉了。