“因为对零部件的精密程度要求极高，零部件蓝光入检、自动装箱;冲压、焊装、涂装 100%机器人操作，无人化AGV配送;总装采用博世力矩管理系统，全过程AI摄像头实时监控和纠错;

“整个焊装车间共启用了318台机器人进行生产，使车间关键工序可实现100%自动化;

“喷涂区启用了60台德国杜尔最新一代喷涂机器人进行开门、开盖与喷涂操作，车身会喷涂一层中涂底漆、两层面漆、一层罩光清漆，共47步，汽车晶膜质保期可长达10年，远超其他新能源汽车;

“我们的废水循环使用已经实现零排放、零污染;VOC排放减少90%以上……

站在位于重庆两江新区鱼复工业园的金康新能源两江工厂中，听着一连串刷新行业标准的数据，看着1000多台机械手臂在各条生产线上灵活翻飞，以及400余辆AGV小车沿着蓝色轨道往返穿梭，将物料运输到指定车间，每一个细节都“科技感满满”。

和传统意义上的汽车工厂不同，这个占地约50万平方米的工厂内，拥有冲压、焊装、涂装、总装和电池PACK共5大车间，并配有物流中心、光伏储运中心等等。这是张兴海带着赛力斯团队用整整3年时间、耗资40多亿元建成的，完全按照德国工业4.0及工业互联网的要求打造的智能制造数字化工厂，关键工序100%自动化，100%全时在线检测，规划年产能10万辆，最大15万辆。

这还仅仅是小康集团全球化布局的一个缩影。参照同样的模式，张兴海实现了“多地智能制造”的研发布局。赛力斯也背靠多家制造工厂，在新能源电动汽车领域里迅猛发展，除拥有领先的三电核心技术(含电机、电控、电池包、增程器)和保护性自主驾驶技术外，正在申请及已获得的各项技术专利也已超过1000项。